提起潍柴动力股份有限公司首席技师王树军，工友说的最多的就是“设备坏了，第一个想到的就是他”“别人不敢修的机器，他来修；碰到难题，他就领着大家排查解决”。大到一根轴就十几吨重的龙门五轴加工中心，精密到如头发丝千分之一度的工作台，王树军都完成过生产中的紧急抢修。他苦心钻研技术，突破了一个个令外国专家侧目的“中国不可能”，成为维修人员心中的“定海神针”。

 

修设备——摆脱厂商垄断维修局面

 

潍柴集团是伴随着新中国成长起来的老国有企业，是中国综合实力最强的汽车及装备制造集团之一。为提升产品品质，潍柴从德国、日本等发达国家大批引进世界最先进的数控加工中心。加工中心的很多精密部件是生产厂家的核心技术，维修手段与措施对设备使用企业严格保密，既不提供相关资料，也不做任何有关的培训。

 

2009年，一台千分之一度的加工中心数控转台锁紧出现严重漏油现象。厂家的中国服务工程师处理不了，但是返回国外厂家修理来回至少需要3个月，并且潍柴要承担巨额维修费用。当时正值高产期，耽误一天损失巨大。“等不及了，不能让别人‘卡脖子’，我们自己上！”王树军站了出来，他提出了拆解工作台自己维修的建议。厂里同意了，但很多人抱着疑问，“运回国外才能修好的，你能弄明白怎么回事吗”，还有人说，“花钱修就花钱修呗，又不是花你王树军的钱”。但王树军不认这个理，“没有一点精气神，不敢想、不敢做、不敢闯，那什么也干不成。”

 

没有任何可借鉴参考的技术资料，王树军小心翼翼，开始着手维修。转台下安装有像圆光栅、复合轴承等精密传动零件，并且排列着多级调整垫片，任何一个环节的失误，都会造成难以弥补的损失。王树军顶着巨大的压力，结合多年工作经验，根据转台外露零件的位置先绘制了理论上行得通的传动示意图，初步制定拆检思路。真正动手修理更是艰难的挑战——“光拆就拆了三天，期间想过放弃，尤其是面对一个可以转动的零件，长时间研究也不知道怎么拆卸时，那种莫名的焦躁，会让人产生强烈的挫败感”。

 

关键时刻，王树军沉下心来，冷静分析，能用人工拆卸的零件，就不用吊装用具，这样即使步骤错误，也不会造成较大损失。对拆下来的零件仔细做好标识，拆一点就用相机拍一点，分析该部件与相关零件的关系，可以及时修正拆检思路。通过夜以继日的探索，王树军成功拆解和修复了这台设备，撑过了高产期，并且详细记录了它的构造和运行原理。当他们根据设备编码向德国厂家购买备件时，对方非常吃惊。

 

这次维修，开创了数控转台摆脱厂商垄断维修的局面；这次尝试，也改变了王树军的维修理念：我们修的不仅是设备，重要的是摆脱了对“洋设备”的维修依赖。中国工人有能力、有智慧站在装备制造的世界最高峰。

 

改设备——打破对“洋设备”的盲目崇拜

 

伴随着潍柴集团的发展壮大，加工设备的维修养护管理也由“坏了才修”的事后维修模式转为“治未病”的预防性维修模式。王树军想方设法研究各种设备并制定出完善的预防性措施，让设备在正常生产时少坏甚至是不坏。经过努力，潍柴一号工厂加工车间的设备可动率已达到99%以上，总装车间则几乎达到100%。

 

随着服役时间不断增加，某加工中心光栅尺故障频发。光栅尺是数控机床最精密的部件，相当于人的神经，一旦损坏只能更换，采购备件不仅花费巨额费用，还严重影响生产节奏。

 

经过排查，使用步骤上没有问题，王树军诞生了一个大胆又自信的想法，“我怀疑这批设备有设计缺陷，导致了光栅尺损坏”。这个质疑惊呆众人：这是世界最先进的设备，怎么可能会有设计缺陷？

 

王树军给出了让大家信服的理由，并得到厂里支持，拆开了一台机器。到底有没有问题，问题出在哪里，他钻在狭小的设备空间里不停摸索尝试，缜密思考查找原因。一周时间，王树军找到了该批加工中心设计缺陷，并绕过原有设计，重新设计光栅尺气路方案，解决了设计缺陷难题，填补了国内空白，并打破了大家对“洋设备”的盲目崇拜。

 

在高端设备维修领域，王树军一路“过关斩将”，勇于挑战进口设备行业难题，屡屡打破国外技术垄断。经他改造的设备，效率远远大于出厂设定，让外国专家惊叹：“你们怎么做到的？”

 

多年从事设备维修工作的王树军，练就了“望闻问切故障诊断”的绝技，其背后是从不停止的学习和奋斗。王树军家里保存着一张大纸，它几乎可以绕小小的书房转上半周。纸上密密麻麻地记满了数控机床的代码，这是王树军刚接触数控机床时，为了熟悉机床构造，方便记忆和维修操作，从十几本学习资料里总结出来的精华。

 

“维修是一个干到老、学到老的职业。”王树军不断总结积累工作中的点点滴滴，热爱并吸纳一切与装备制造有关的新鲜事物。就拿绘图来说，从一开始的手绘图纸，到CAD设计，再到三维制图，王树军都逐渐掌握，运用得心应手，只为更好维修设备。他说：“在这个装备技术日新月异的新时代，唯有不断学习，不断接受新知识、新技能，才能跟得上装备制造业的发展。”

 

造设备——创新不止于维修

 

大功率低能耗柴油发动机的下线速度不断被刷新；加工中心的生产效率是原设计能力的3.5倍，是国外同行的4倍。作为潍柴高端发动机重要生产制造基地，一号工厂里的“传奇速度”，来自于王树军和团队对世界一流数控加工中心的一次次改造升级。

 

潍柴集团2012年开始推行装备自动化改造，一号工厂是第一个“吃螃蟹”的试点单位，王树军作为负责人，接下了第一个项目“汽缸盖手铰自动化”。完成这个项目，需要自行设计制造装备。“与维修设备手里有个实实在在的东西相比，设计是一种‘无中生有’的创造，也是一个质的跨越。”王树军说。

 

从修设备、改设备到造设备，对王树军来说，是个极大的挑战，但他誓要把这台小设备做出来，给自动化改造开个好头。他带领团队，在生产线蹲点，边学习边实践：牵涉的每一个尺寸，都在现场一尺子一尺子量；设计出的每一个零件，一遍遍推敲核实；编制的每一个动作，一次次试验落实可行性。大家心往一块想，劲往一处使，设计、制作、组装、调试，用2个月时间完成项目并通过工艺验证投产。

 

“每次走到这台设备跟前，我都特别自豪。这也成为一个起点，打通了创新的门路。”2013年，潍柴专门成立了以王树军的名字命名的创新工作室。王树军和团队成员不断到一号工厂各条产线上看，边看边琢磨：这个流程能不能用自动化代替人工？这道工序里的机器人如何更好地利用起来？根据生产需求，王树军带领团队先后实施重大创新项目230多项，累计创造经济效益2.62亿元，为中国内燃机赶超世界提供了大国工匠智慧。

 

一次，进行一个机器人视觉项目设计时，怎么做都不成功，团队中有人产生了放弃的念头，但王树军不认输。“那天下班很晚了，我看到王师傅还在，走过去一看，他在学习视觉类的编程书籍。”团队成员甘洋洋说，“师傅都在学习，我们怎能放弃。”大家鼓起勇气重整上路，最终取得成功。

 

“经过一次次实践，最大的收获就是越来越自信。”王树军把这份自信传递给工友们，“装备不能一直依靠国外来解决，技术也不可能长期被别人垄断。只要钻研，都能有攻克的一天。”

 

“一名合格一线维修工人，不单单要维修好设备，更要不断创新，才能跟得上时代步伐，当一名好工匠。”年轻的团队成员被王树军“打不败”的精神感染，坚定了自主创新的信心，加速了成长。

 

王树军不但带领团队成员不断创新，还极为重视人才培养，在技术传承上一直倾囊相授。

 

“希望通过言传身教，让工匠精神照亮年轻人的未来，照亮中国制造的未来。”王树军建立了技术成果交流推广机制，每月开展头脑风暴活动。他带的徒弟，3人获得技师资格证书，13人获高级技师资格证书，个个都是技术能手。同时，他在多个职业院校当兼职讲师和客座教授，定期为学生授课。

 

经过三十年的一线奋斗，王树军获得了中华技能大奖、全国劳动模范、全国技术能手、全国五一劳动奖章、大国工匠年度人物等荣誉，还光荣地成为党的二十大代表。他认为，他的工作不仅在生产一线，还要发挥示范引领作用，大力弘扬精益求精、持之以恒、爱岗敬业、不断创新的新时代工匠精神，“让更多的年轻潍柴人以诚实劳动为荣，以争当工匠能手为荣。”（ 本报记者 李肖璨 ）